精益生产之IE系统工具运用高级班（郭晓宁老师.2020版）

精益生产之IE系统工具运用高级班

--------------------生产管理．降本增效核心课程---------------------

【培训时间】

2天/期

【培训对象】

总监、生产经理、班组长、主管、企业PIE、品管/技术/生产/质量部等生管人员

【主讲老师】

郭晓宁老师（国内精益IE实战专家，历任富士康IE学院外聘主力讲师）

【课程优势】

优质实战课程，郑重承诺：第一天课毕不满意不收费.

【课程前言】

郭晓宁老师23年专注于一门“精益&工业工程”专业的理论结合实践的探索与耕耘，具备15年超过10万人次的 “精益生产&工业工程”培训经验和13年主导20多家企业精益生产咨询经验，从开始的效率提升（点）到整个工厂“系统”（面）提升，改善与总结，先后从根本上一一解决了困惑企业多年的众多难题。

本课程是对之前“精益生产&工业工程培训“的一次升级，除其保留了以前的大量案例的同时，以”深圳某企业精益项目“将整个课程贯穿起来，并分享整个案例从立项、设计思路、工具运用、项目推广、项目维护等所涉及的方法，表单等大量适合中国企业的精益管理方法。

主案例背景：（将IE系统工具运用到“极致”就是精益，同时展现“极致”如何落地并防的整个过程）

高总经理的困惑：

2018年底初次接触高总，做为一个从2005年开始建厂的企业所有人，很早就接触了精益生产，从刚开始的兴奋、期待到今天的怀疑、失望、无奈更多听说的是精益失败的案例，同时做为企业所有人也同管理人员一起天天加班到晚上10点以后，十几年的问题依然存在---计划不周，不准，整体效率低，交期长，库存大，机器故障率高，员工辞工率高……，感觉到处都是问题，无从下手，解决一个问题，又带来更多问题，永无止境，很累，很累……

主案例介绍：

2018-2019年深圳该企业（包括：SMT，注塑，五金机加，组包装，老化等车间）精益咨询项目，取得了超预期的效果，取得了客户的高度认可并授予 “专业，诚信，远超预期”的锦旗。

引用深圳该企业高总经理的总结概括“公司全员在精益系统改善这8个多月时间，没有周六，周日，放弃了所有休息时间，积极配合咨询老师的工作，从根本上解决了从05年建厂到目前所遇到的诸多问题，尤其在交期，成本，品质，柔性化，安全，环境，设备故障率等方面所存在的90%以上的问题，其很有信心公司在综合以上几个方面做到了细分产品行业的第一名，同时真正实现了员工自主管理，管理人员管理能力也得到了大大的提升”

隐形目标：

l 建立并实施了一套新生产方式防系统（标准化体系及执行力考核体系）

l 建立并实施了一套发现问题解决问题的长效机制（生产力评估体系及执行力考核体系）

l 建立并实施了一套绩效考核体系（所有部门包括生产，品质，工程，采购，计划，销售等部门的绩效考核体系）

l 现场环境实现5S并建立防措施（标准化体系及执行力考核体系）

l 建立并实施了现场目视化管理系统（实时看板，管理看板等）

l 建立并实施了现场出现问题快速应对机制的建立（电子看板，报警灯，蜂鸣器，绩效考核等）

l 建立并实施了因员工流失（波动）对产量造成影响的应对机制

l 建立并实施了一套对生产线员工及班组长的激励措施

l 解决了多批少量的问题

l 同时解决了因机器，设备故障对产量造成的影响

l 生产中的隐形问题40秒暴露，显性问题60秒暴露

l 真正实现了员工自主管理

【课程设计思路】（深圳某公司案例所涉及内容已征得客户同意仅能运用于教学）

1 本课程按从宏观----中观----微观顺序讲解

2 本课程以“深圳某公司”做为主案例从观念意识转变—制度设计—工具方法运用---后期评价等将课程串联起来

3 本课程所有工具方法均结合曾经辅导的成功案例讲解，然后学员通过观看“深圳某公司”改善前录像（图片）进行课堂演练，老师点评，观看改善后录像（图片）进行对比，讨论差异后老师展示并讲解该工具方法在其他行业如何运用

4 （定制课学员将所学工具方法在本公司运用，并分组讨论形成改善方案，然后各组展示，老师进行点评，后形成本公司“项目建议书”，老师协助制定实施计划，然后自行落地，后期老师现场跟踪点评）

【课程质量】
质量承诺：
公开课：第一天课毕，课程不满意，我们全额无理由退款。
内训课：课前不收取任何定金，第一天课毕不满意不收取任何费用，课程结束后付款。
企业辅导咨询：承诺效率指标，不达指标不收取绩效费用。

诸上不满意可包括以下任意一项：理论不结合实际、深度不够、可操作性不好、实际工作中的案例很少、课程内容缺乏逻辑性、讲师没有激情照本宣科、讲师缺少自己对专业的理解，虚的东西多、课堂气氛不活跃、参与感不强、乏味易瞌睡、普通话不标准……等等。

【课程大纲】

第一部分：精益生产与工业工程国内推行现状

1. 精益生产&工业工程概述

u “打杂的IE”到“系统的IE”

u 精益生产的基础—工业工程----“基础不牢，地动山摇”

u 精益生产推行技巧及原则

1）现场推行原则，观念意识转变

2）精益推行的两个必要“承诺”

3）精益咨询公司“锦上添花”的“标准化产品”，“雪中送碳”的“定制化产品“---避免走进“误区”

u 决策层的支持是基础

1）专业的“项目建议书”是开始

2）示范线的选择有“技巧”

3）“双赢的”绩效考核是关键

4）终的结果靠“法治”

2.不同生产模式导入精益切入点

u 自动化工厂 ，人机配合工厂，手工生产工厂，手工-人机配合工厂切入点（包括工具的选择）

u 民营企业，国营企业，独自企业，合资企业切入点（包括工具的选择）

u 制造企业，物流企业，服务企业切入点（包括工具的选择）

第二部分：“游戏”规则的制定（以下方法均通过实际运用且取得良好的效果）

1.执行力“量化”设计思路及方法----“量化”的执行力才可执行

u 执行小组“组长”执行力考核---“准时”（延误，延迟，准时，提前），“效果”（一般，好，很好）

u 执行小组“组员”执行力考核--- “难度”（简单，较易，一般，较难，难），“准时”（放弃，延误，延迟，准时，提前），“效果”（差，一般，好，很好）

u 执行小组“联络员”执行力考核---“准时”（延迟，准时）

u 团队成员奖励方法及标准制定

2.绩效考核“量化”设计思路及方法----“士气提升”的关键

u 生产部---组长，辅助人员，直接作业人员，多能工手考核标准制定及奖励办法

u 品质部，采购部，工程部，业务部，计划部等考核标准制定及奖励办法

u 主管，经理考核标准制定及奖励办法

3.“生产力”评估体系设计思路及方法----“责任问题”区分清

u “JIT生产”是关键

u 效率，工时利用率，良品率，生产力指数，可动率，稼动率，综合效率

u 奖励方法及标准

4.薪资体系的重新设计是关键----“基本工资“与”绩效工资“

u 生产线员工“计件”工资与“计时”工资一次说清

u 如何克服“计件”与“计时”工资的缺点，设计更有效的薪资制度

u 生产部员工，班组长，主管基本工资，绩效工资与“绩效考核“”生产力评估体系“结合标准

u 品质部，采购部，工程部，业务部，计划部等基本工资，绩效工资与“绩效考核“”生产力评估体系“结合标准

5.“目视化”管理系统的设计思路及方法---“显性问题”，“隐形问题”无处可藏

u “实时看板”简单有效才好用---“节拍控制器”

1）管理人员，生产人员如何有效的利用“实时看板”发现问题及解决问题

2）“实时看板“设计及运用中的”陷阱“

u “报警灯“，”蜂鸣器“的选择及运用---体现“下就是顾客”的“神器”

1）“三色灯”&“单色灯”选择技巧

2）50分贝还是100分贝的“蜂鸣器”？

3）电子记录分秒不差

u 其他看板的设计思路及运用

1）在岗，请假，辞工，新老员工一张看板全说明

2）手机保管安全又透明

6.“员工离职“系统不波动

u 新老员工共同作业

1）共同作业需具备的软，硬条件

2）员工招聘需说明内容

3）过渡阶段作业标准及考核标准

7. 留住员工“真本领“

u 收入不变全“空谈“

1）效率提升是前提

2）“老板满意“，”员工满意““点”

u “士气提升”不可缺

1）有效的目标管理设计

2）“我为人人，人人为我”的团队环境建设

3）提供“干净，明亮，健康”的工作环境

4）“升迁机制”的设计

5）充分体现“公平“的制度设计

8. 生产系统的稳定才是保障计划准确的前提

1）标准作业与非标准作业的区分

2）如何将非标准作业转化为标准作业

3）生产过程中的异常导致生产系统的“波动“

4）解决生产异常，如“机器故障“”来料不良“”切换时间长“”品质不良“等的”利器“

5）“倒逼机制”的设计及导入关键

6）过渡阶段“合理“少半成品

9．标准化体系的建立

1）什么是标准化，怎么制定标准，标准如何有效运用实施

2）有了标准（法）怎么培养按标准执行的“习惯“（治）

第三部分：精益&工业工程系统改善方法及工具

一、 宏观改善手法

u 工艺流程分析----开展改善活动的基础

讲解案例：某饮料厂工艺流程案例

演练案例：（学员演练）中光光电工艺流程案例

u 产品，原材料价值流分析---物型流程图

讲解案例：某线材厂物型流程案例

演练案例：（学员演练）中光光电物型流程案例

注：中光案例包括机加车间，组包装车间，讲解通过价值流分析，删除搬运，等待，储存等工序，只保留加工及检查

展示案例：（老师讲解）汽车配件厂，钢铁厂，电子厂，食品饮料厂，空调冰箱厂，铝型材厂，钛矿厂

u 辅助人员价值流分析---人型流程图

讲解案例：某电子厂人型流程案例

演练案例：（学员演练）某电子厂人型流程案例

展示案例：（老师讲解）汽车配件厂，手机厂

u 时间分析----标准工时制定

讲解案例：某电子时间分析案例

演练案例：（学员演练）中光光电时间分析案例

注：中光案例包括人机配合标准工时制定，手工作业标准工时制定

u 平衡生产线---经典IE平衡产线方法，精益生产平衡产线方法

讲解案例：某灯饰厂平衡分析案例

演练案例：（学员演练）中光光电平衡分析案例

注：中光光电案例包括机加车间平衡分析，组包装车间平衡分析，以及“单元制“生产方式设计

u 布局分析

讲解案例：中光光电整体布局分析

二、 中观改善手法

u 人-机联合分析

讲解案例：某科技公司人机联合案例

演练案例：（学员演练）中光光电案例

注：中光光电机加车间21人，第一阶段减少18人，第二阶段减少2人（人机配合的工厂增值的工作由机器做，人只做辅助工作，如上料，下料，搬运，检查，，其作业均可删除）

展示案例：某手机触摸屏厂，1人操作3台机，通过人机分析变为1人操作8台机，后实现无人化（投入很少）

u 人-人联合分析

讲解案例：某钢铁厂人人联合案例

三、微观改善手法

u 动作分析

讲解案例：多家企业动作分析案例

展示案例：中光光电动作分析案例

u 快速换模

讲解案例：建筑五金企业快速换模案例

展示案例：中光光电快速换模案例

注：中光光电组包换模时间由过去10分钟以上，缩短到20秒内，大型挤压机，注塑机换模时间由过去30分钟-60分钟不等，压缩到5分种内

第四部分：答疑及颁奖